13 เสาหลักของระบบการผลิตของโตโยต้า

ระบบการผลิตของโตโยต้าเป็นพิมพ์เขียว (Blueprint) สำหรับการผลิตสมัยใหม่และใช้ในสหราชอาณาจักรเพื่อสร้าง Toyota Corolla ที่ได้รับรางวัล เช่นเดียวกับรุ่นก่อนหน้า ได้แก่ Auris และ Avensis ในที่นี้ เรามาดูปรัชญาทั้งสิบสามที่เป็นรากฐานของระบบการผลิตแบบโตโยต้า

KonnyakuStone
หิน Konnyaku ใช้สำหรับทำให้ผิวตัวถังที่ยังไม่ทาสีเรียบและขจัดความไม่สมบูรณ์เล็กๆ น้อยๆ หินมีขนาดเท่ากำปั้นและทำด้วยเม็ดทราย หินนี้เรียกว่า 'ลิ้นปีศาจ'  การแปรง ขัดหินให้ทั่วพื้นผิวจะทำให้โลหะเรียบเพื่อให้พร้อมสำหรับการทาสี 

‍Poka-Yoke
‍พูดง่ายๆ ว่า โพคา-โยเกะ หมายถึง การหลีกเลี่ยง (โยเกรุ) ความผิดพลาด (โปกา) ในระบบการผลิตของโตโยต้าใช้อุปกรณ์ที่จะหยุดสายการผลิตโดยอัตโนมัติหากมีข้อผิดพลาด 

‍Hansei
Hansei (ฮันเซ) เป็นกระบวนการของการตระหนักรู้และเรียนรู้จากความผิดพลาด เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดขึ้นอีก
โตโยต้าเป็นเจ้าภาพจัดการประชุม Hansei-kai ซึ่งจะสะท้อนถึงความล้มเหลวที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการผลิต (ถ้ามี) และมีแผนป้องกันในอนาคต 

‍Andon
‍Andon (อันดง) เป็นเครื่องช่วยการมองเห็นที่เน้นให้เห็นถึงจุดที่ต้องดำเนินการ มักเปิดใช้งานโดยปุ่มหรือคอร์ดดึง ซึ่งจะทำให้การผลิตจะหยุดโดยอัตโนมัติเมื่อพนักงานดึงมันออกมา    

‍Jidoka
‍Jidoka (จิโดกะ) การออกแบบอุปกรณ์ เพื่อตรวจจับปัญหาและหยุดโดยอัตโนมัติเมื่อจำเป็นเป็นพื้นฐานของ Jidokaผู้ปฏิบัติงานระบบการผลิตของโตโยต้าสามารถหยุดการผลิตได้ทันทีที่พวกเขาสังเกตุพบบางสิ่งที่ไม่เหมาะสม
เพื่อป้องกันการผลิตสินค้าที่บกพร่องโดยเปล่าประโยชน์ 

‍Just In Time
Toyotaเป็นผู้บุกเบิกการผลิตแบบทันเวลาซึ่งเป็นรากฐานที่สำคัญของการผลิตสมัยใหม่ ประกอบด้วยระบบ 'ดึง' (ตรงข้ามกับการผลัก) ที่ให้กระบวนการต่างๆ ในลำดับการประกอบ โดยมีเพียงชนิดและปริมาณของสิ่งของที่ต้องการและเมื่อต้องการเท่านั้น ช่วยให้สามารถสร้างรถยนต์ตามสั่งเพื่อประสิทธิภาพสูงสุดและการจัดการทางการเงิน 

‍Heijunka
‍Heijunka (เฮจุนคะ) หมายถึงการมีจำนวนชิ้นส่วนที่ถูกต้องเพื่อสร้างรถยนต์จำนวนหนึ่งโดยเฉพาะเพื่อกระบวนการผลิตที่ราบรื่นที่สุดHeijunka มีความสำคัญในการจัดลำดับการผลิต ตัวอย่างเช่น หากโรงงานจำเป็นต้องส่งรถยนต์ที่มีสเปกสูงเป็นชุดไปยังสายการผลิตพร้อมกัน พนักงานจะต้องจัดการงานสร้างเพิ่มเติมซึ่งไม่มีอยู่ในรถยนต์ที่มีอุปกรณ์ครบครันน้อย Heijunka แก้ปัญหาด้วยการรวบรวมรถรุ่นต่างๆ ในแต่ละชุดงาน 

‍Kaizen
‍ไคเซ็น เป็นหัวใจสำคัญของระบบการผลิตของโตโยต้า มันทำหน้าที่เป็นมนต์สำหรับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ผลกระทบที่กว้างขวาง ตั้งแต่การกำจัดของเสียไปจนถึงการเพิ่มประสิทธิภาพ ไคเซ็นเป็นกระบอกเสียงให้กับพนักงาน โดยให้อำนาจบุคคลในการระบุด้านที่ต้องปรับปรุงและเสนอแนะแนวทางแก้ไขในทางปฏิบัติ    

‍Genchi Genbutsu
‍Genchi Genbutsu (เก็นจิ เก็นบุตสึ) เป็นแนวคิดที่ว่าวิธีที่ดีที่สุดในการแก้ปัญหาคือการดูด้วยตัวคุณเองในระบบการผลิตของโตโยต้าผู้จัดการจะอยู่ที่โรงงาน วิธีการเชิงลึกนี้หมายความว่าพวกเขาเข้าใจสภาพแวดล้อมการทำงานและกระบวนการทำงานอย่างถ่องแท้ และสามารถแนะนำวิธีแก้ปัญหาที่ดีที่สุดที่เป็นไปได้เมื่อเกิดปัญหาขึ้น

Nemawashi
Nemawashi เนมาวาชิ การตัดสินใจไม่ควรถูกกำหนดโดยบุคคล พวกเขาควรทำเป็นทีม – นี่คือความคิดเบื้องหลัง Nemawashi ในระบบการผลิตของโตโยต้า ข้อมูลจะถูกแบ่งปันอย่างเปิดเผยกับพนักงาน เพื่อให้พวกเขามีส่วนร่วมในกระบวนการตัดสินใจและอนุญาตให้พวกเขาแสดงความคิดเห็น 

‍Kanban
‍Kanban (คัมบัง) เป็นระบบที่ถ่ายทอดข้อมูลระหว่างกระบวนการและสั่งชิ้นส่วนโดยอัตโนมัติเมื่อใช้งานจนหมด
โตโยต้ามีกฎหกข้อสำหรับการใช้ Kanban อย่างมีประสิทธิภาพ
1) อย่าส่งต่อผลิตภัณฑ์ที่บกพร่อง
2) รับเฉพาะสิ่งที่จำเป็นเท่านั้น
3) ผลิตจำนวนที่แน่นอนที่ต้องการ
4) ระดับการผลิต
5) ปรับแต่งการผลิต
6) ทำให้กระบวนการมีเสถียรภาพและหาเหตุผลเข้าข้างตนเอง      

‍Muda Muri Mura
‍มูดา มูริ และมูระทำงานควบคู่กันเพื่อกำจัดของเสีย
Mudaหมายถึงของเสีย แต่ในบริบทของระบบการผลิตของโตโยต้า ของเสียถูกกำหนดให้เป็นกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่า เช่น การประมวลผลมากเกินไป Muda แบ่งขยะออกเป็นเจ็ดประเภท ได้แก่ การขนส่ง สินค้าคงคลัง การเคลื่อนไหว การรอ การประมวลผลมากเกินไป การผลิตมากเกินไป และข้อบกพร่อง

Muri หมายถึงการแบกรับภาระหนักเกินไป และสิ่งนี้สามารถหลีกเลี่ยงได้โดยการกระจายงานการผลิตในกระบวนการประกอบ

Mura หมายถึงความไม่สม่ำเสมอซึ่งถูกกำจัดในระบบการผลิตของโตโยต้าโดยการฝึกอบรมพนักงานให้ใช้งานเครื่องจักรหลายเครื่องเพื่อให้มีการทำงานร่วมกันระหว่างการทำงานของพวกเขา 

‍Genba
‍เก็นบะเป็นสถานที่ทำงานจริง และปรัชญาของเก็นบะคือการกระทำและกระบวนการทั้งหมดมีความโปร่งใสมากที่สุด
สมาชิกในทีม Toyota ดำเนินการ 'Genba Walks' เป็นประจำที่พื้นโรงงาน เพื่อระบุพื้นที่ที่อาจมีการปรับปรุงที่อาจเกิดขึ้น และเพื่อให้เข้าใจปริมาณงานของเพื่อนร่วมงานมากขึ้น

PPCC เรา คือ ผู้เชี่ยวชาญด้านเทคโนโลยีดิจิทัลอุตสาหกรรม ระบบ erp ประสบการณ์มากกว่า 15 ปี การันตีคุณภาพการทำงานด้วยมาตรฐานระดับสากล ISO/IEC29110 เราพร้อมที่จะให้คำปรึกษา kanban system infor sytelineerp ด้วยความมุ่งมั่นอย่างแรงกล้า

แหล่งที่มา
https://mag.toyota.co.uk/

สอบถามเพิ่มเติมเกี่ยวกับซอฟต์แวร์โปรแกรม ERP โรงงาน Infor CloudSuites Industrial (Syteline) ที่สามารถช่วยให้คุณบรรลุเป้าหมายขององค์กรได้
สนใจสอบถามเพิ่มเติมได้ที่
Facebook : https://www.facebook.com/PPCC.co.th
Line : https://page.line.me/ppcc
Website : https://www.ppcc.co.th/
Tel : 02 036 0840 , 086 325 6892