ระบบการผลิตของโตโยต้า เป็นพิมพ์เขียว (Blueprint) สำหรับการผลิตสมัยใหม่และใช้ในสหราชอาณาจักรเพื่อสร้าง Toyota Corolla ที่ได้รับรางวัล เช่นเดียวกับรุ่นก่อนหน้า ได้แก่ Auris และ Avensis ในที่นี้ เรามาดูปรัชญาทั้งสิบสามที่เป็นรากฐานของระบบการผลิตแบบโตโยต้า
KonnyakuStone
เป็นเครื่องมือขนาดเล็ก แต่มีความสำคัญที่ใช้ในระบบการผลิตของโตโยต้า ซึ่งใช้ในการทำให้ผิวตัวถังที่ยังไม่ทาสีเรียบและขจัดความไม่สมบูรณ์เล็กๆ น้อยๆ หินมีขนาดเท่ากำปั้นและทำด้วยเม็ดทราย หินนี้เรียกว่า 'ลิ้นปีศาจ' การแปรง ขัดหินให้ทั่วพื้นผิวจะทำให้โลหะเรียบเพื่อให้พร้อมสำหรับการทาสี
Poka-Yoke
พูดง่ายๆ ว่า โพคา-โยเกะ หมายถึง การหลีกเลี่ยง (โยเกรุ) ความผิดพลาด (โปกา) ในระบบการผลิตของโตโยต้าใช้อุปกรณ์ที่จะหยุดสายการผลิตโดยอัตโนมัติหากมีข้อผิดพลาด
Hansei
Hansei (ฮันเซ) เป็นกระบวนการของการตระหนักรู้และเรียนรู้จากความผิดพลาด เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดขึ้นอีก โตโยต้าเป็นเจ้าภาพจัดการประชุม Hansei-kai ซึ่งจะสะท้อนถึงความล้มเหลวที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการผลิต (ถ้ามี) และมีแผนป้องกันในอนาคต
Andon
Andon (อันดง) เป็นเครื่องช่วยการมองเห็นที่เน้นให้เห็นถึงจุดที่ต้องดำเนินการ มักเปิดใช้งานโดยปุ่มหรือคอร์ดดึง ซึ่งจะทำให้การผลิตจะหยุดโดยอัตโนมัติเมื่อพนักงานดึงมันออกมา
Jidoka
Jidoka (จิโดกะ) การออกแบบอุปกรณ์ เพื่อตรวจจับปัญหาและหยุดโดยอัตโนมัติเมื่อจำเป็นเป็นพื้นฐานของ Jidoka ผู้ปฏิบัติงานระบบการผลิตของโตโยต้าสามารถหยุดการผลิตได้ทันทีที่พวกเขาสังเกตุพบบางสิ่งที่ไม่เหมาะสม เพื่อป้องกันการผลิตสินค้าที่บกพร่องโดยเปล่าประโยชน์
Just In Time
Toyota เป็นผู้บุกเบิกการผลิตแบบทันเวลาซึ่งเป็นรากฐานที่สำคัญของการผลิตสมัยใหม่ ประกอบด้วยระบบ 'ดึง' (ตรงข้ามกับการผลัก) ที่ให้กระบวนการต่างๆ ในลำดับการประกอบ โดยมีเพียงชนิดและปริมาณของสิ่งของที่ต้องการและเมื่อต้องการเท่านั้น ช่วยให้สามารถสร้างรถยนต์ตามสั่งเพื่อประสิทธิภาพสูงสุดและการจัดการทางการเงิน
Heijunka
Heijunka (เฮจุนคะ) หมายถึงการมีจำนวนชิ้นส่วนที่ถูกต้องเพื่อสร้างรถยนต์จำนวนหนึ่งโดยเฉพาะเพื่อกระบวนการผลิตที่ราบรื่นที่สุดHeijunka มีความสำคัญในการจัดลำดับการผลิต ตัวอย่างเช่น หากโรงงานจำเป็นต้องส่งรถยนต์ที่มีสเปกสูงเป็นชุดไปยังสายการผลิตพร้อมกัน พนักงานจะต้องจัดการงานสร้างเพิ่มเติมซึ่งไม่มีอยู่ในรถยนต์ที่มีอุปกรณ์ครบครันน้อย Heijunka แก้ปัญหาด้วยการรวบรวมรถรุ่นต่างๆ ในแต่ละชุดงาน
Kaizen
ไคเซ็น เป็นหัวใจสำคัญของระบบการผลิตของโตโยต้า มันทำหน้าที่เป็นมนต์สำหรับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ผลกระทบที่กว้างขวาง ตั้งแต่การกำจัดของเสียไปจนถึงการเพิ่มประสิทธิภาพ ไคเซ็นเป็นกระบอกเสียงให้กับพนักงาน โดยให้อำนาจบุคคลในการระบุด้านที่ต้องปรับปรุงและเสนอแนะแนวทางแก้ไขในทางปฏิบัติ
Genchi Genbutsu
Genchi Genbutsu (เก็นจิ เก็นบุตสึ) เป็นแนวคิดที่ว่าวิธีที่ดีที่สุดในการแก้ปัญหาคือการดูด้วยตัวคุณเองในระบบการผลิตของโตโยต้าผู้จัดการจะอยู่ที่โรงงาน วิธีการเชิงลึกนี้หมายความว่าพวกเขาเข้าใจสภาพแวดล้อมการทำงานและกระบวนการทำงานอย่างถ่องแท้ และสามารถแนะนำวิธีแก้ปัญหาที่ดีที่สุดที่เป็นไปได้เมื่อเกิดปัญหาขึ้น
Nemawashi
Nemawashi เนมาวาชิ การตัดสินใจไม่ควรถูกกำหนดโดยบุคคล พวกเขาควรทำเป็นทีม – นี่คือความคิดเบื้องหลัง Nemawashi ในระบบการผลิตของโตโยต้า ข้อมูลจะถูกแบ่งปันอย่างเปิดเผยกับพนักงาน เพื่อให้พวกเขามีส่วนร่วมในกระบวนการตัดสินใจและอนุญาตให้พวกเขาแสดงความคิดเห็น
Kanban
Kanban (คัมบัง) เป็นระบบที่ถ่ายทอดข้อมูลระหว่างกระบวนการและสั่งชิ้นส่วนโดยอัตโนมัติเมื่อใช้งานจนหมด โตโยต้ามีกฎหกข้อสำหรับการใช้ Kanban อย่างมีประสิทธิภาพ
- อย่าส่งต่อผลิตภัณฑ์ที่บกพร่อง
- รับเฉพาะสิ่งที่จำเป็นเท่านั้น
- ผลิตจำนวนที่แน่นอนที่ต้องการ
- ระดับการผลิต
- ปรับแต่งการผลิต
- ทำให้กระบวนการมีเสถียรภาพและหาเหตุผลเข้าข้างตนเอง
Muda Muri Mura
มูดา มูริ และมูระ ทำงานควบคู่กันเพื่อกำจัดของเสีย
Muda หมายถึง ของเสีย แต่ในบริบทของระบบการผลิตของโตโยต้า ของเสียถูกกำหนดให้เป็นกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่า เช่น การประมวลผลมากเกินไป Muda แบ่งขยะออกเป็นเจ็ดประเภท ได้แก่ การขนส่ง สินค้าคงคลัง การเคลื่อนไหว การรอ การประมวลผลมากเกินไป การผลิตมากเกินไป และข้อบกพร่อง
Muri หมายถึง การแบกรับภาระหนักเกินไป และสิ่งนี้สามารถหลีกเลี่ยงได้โดยการกระจายงานการผลิตในกระบวนการประกอบ
Mura หมายถึงความไม่สม่ำเสมอซึ่งถูกกำจัดในระบบการผลิตของโตโยต้าโดยการฝึกอบรมพนักงานให้ใช้งานเครื่องจักรหลายเครื่องเพื่อให้มีการทำงานร่วมกันระหว่างการทำงานของพวกเขา
Genba
เก็นบะเป็นสถานที่ทำงานจริง และปรัชญาของเก็นบะคือการกระทำและกระบวนการทั้งหมดมีความโปร่งใสมากที่สุด สมาชิกในทีม Toyota ดำเนินการ 'Genba Walks' เป็นประจำที่พื้นโรงงาน เพื่อระบุพื้นที่ที่อาจมีการปรับปรุงที่อาจเกิดขึ้น และเพื่อให้เข้าใจปริมาณงานของเพื่อนร่วมงานมากขึ้น
PPCC เรา คือ ผู้เชี่ยวชาญด้านเทคโนโลยีดิจิทัลอุตสาหกรรม ระบบ erp ประสบการณ์มากกว่า 15 ปี การันตีคุณภาพการทำงานด้วยมาตรฐานระดับสากล ISO/IEC29110 เราพร้อมที่จะให้คำปรึกษา kanban system, Infor SyteLine ERP ด้วยความมุ่งมั่นอย่างแรงกล้า
แหล่งที่มา
https://mag.toyota.co.uk/
